1.在管道布置设计和配管时，要连接的部件、液压元件、管接头和法兰应根据液压原理图作为一个整体来考虑。

2.管道的敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。尽量采用水平或垂直管道敷设，水平管道的平行度应≤2/1000；垂直管道的垂直度应≤2/400，并用水平仪检测。

3.平行或交叉管道系统之间的间隙应大于10毫米。

4.管路配置必须使液压软管、液压阀等部件便于装卸和维修。系统中的任何一段管道或部件应尽可能自由拆卸，而不影响其他部件。

5.配管时，管道必须有一定的刚度和抗振能力。管道支架和管夹应正确配置。弯管应在弯曲点附近配有支架或管夹。管道不得与支架或管夹直接焊接。

6.管道的重量不应由阀门、泵等液压元件和附件来承受，也不应承受管道所支撑的较重元件的重量。

（液压软管）

7.对于长管道，必须采取有效措施防止因温度变化引起管道膨胀和收缩而产生的应力。

8.所用管材必须有明确的原始基料，不允许使用干料不明的管材。

9、液压系统管径50mm以下可用砂轮切割机切割。直径大于50mm的管子一般要用机械加工切割。如果用气割，就要用机械加工的方法，把气割引起的组织变化关掉，同时可以把焊接坡口翻出来。除回油管外，管道的压力不允许用漆轮挤压切割机切割。管子的切割面必须光滑，无手刺、无氧化皮、无熔渣，切割面应垂直于管子轴线。

10.当管道由多个管段和管件走线时，应依次逐个接管，一个管段完成，组装后再配置下一个管段，避免一次焊接造成的累积误差。

11.为了减少局部压力损失，管道各部分应避免横截面的局部急剧膨胀或收缩以及急剧弯曲。

12.与管接头或法兰连接的管道必须是直管，即该管道的轴线应与管接头和法兰的轴线平行并重合。该直线的长度应大于或等于管道直径的2倍，

13.管径30mm的小管径可采用冷弯法，管径30~50mm时可采用冷弯法或热弯法，管径大于50mm时一般采用热弯法。

14.焊接液压管道的焊工应持有有效的高压管道焊接证书。

15.焊接工艺的选择:乙炔气焊主要用于普通碳钢管壁厚小于等于2mm的管道，电弧焊主要用于碳钢管壁厚大于2mm的管道。氩弧焊是焊接管道的最佳方法。对于壁厚大于5mm的管道，应采用氩弧焊打底，电弧焊填充。必要时，管孔内应充入保护气体进行焊接。

16、焊条、光亮剂应与光亮管相匹配，其品牌必须有明确的依据信息、产品合格证，用途在有效使用期内。焊条和焊剂在使用前应根据产品说明书进行干燥，并在使用过程中保持干燥，当天使用。焊条药皮应无脱落和明显裂纹。

17.液压管道焊接应采用对焊。焊接前，应清除宽度为10~20毫米的坡口及其附近表面的污垢、油渍、水分和锈斑。

18.管道与法兰的焊接应采用对焊法兰，不得采用插入式法兰。

19.管道和管接头的焊接应采用对焊，不得采用插入式。

20.管与管之间的焊接应采用对接焊，不得采用插入焊。

21.液压管道采用对焊时，焊缝内壁必须高出管道0.3~0.5毫米。内壁凹陷现象是不允许的。焊接后，用锉刀或手持砂轮磨平内壁凸起的焊缝。去除焊渣和毛刺，以达到平滑度。

22.对接焊缝的横截面应垂直于管道的中心线。

23.焊缝的截面不允许在转角处，也应避免在管道的两个弯管之间。

24.焊接管道时，需要根据安装位置点焊定位，然后拆卸焊接，再组装成型。

25、在整个焊接过程中，应防止风、雨、雪的侵袭。焊接后，壁厚小于等于5mm的焊缝应在室温下自然冷却，不得用强风或淋水强制冷却。

26、余缝应焊透，外观应均匀平整。压力管道的接头应进行抽样探伤检查。27.管道焊接后，所有管道应根据其位置进行一次预安装。连接所有液压元件、阀组、阀支架和泵站，所有接口应自然贴合并居中，不能强行扭曲。松开管接头或法兰螺钉时，严禁相对于结合面中心线有大的错位、离位或倾斜角度。如果出现这种情况，可以通过烘烤定型来消除。

28.管夹可以在所有配管完成后焊接到框架上，也可以根据需要发货。

29.管道安装、焊接和预安装后，应再次拆卸管道进行酸洗和磷化。酸洗磷化后，管道内通入热风快速干燥。干燥后，如果过几天重新组装系统，液压油导入管道，一般不需要防锈处理，但要妥善保管。如果需要长时间存放，并且重要的是要涂防锈漆，必须在磷化48小时后再涂。需要注意的是，防锈漆必须与后期管道清洗所用的清洗液或液压油相兼容。

30.酸洗、磷化、干燥后再次安装管道前，应对各管道内壁进行预清洗。预清洗后应尽快重新组装到系统中，并对系统进行整体循环净化处理，直至达到系统设计要求的洁净度水平。

31.液压软管的应用仅限于以下场合:

(1)设备的可移动元件之间；

(2)更换替换件方便；

(3)抑制机械振动或噪音的传播。

32.在安装软管的过程中，必须注意软管和接头会造成额外的应力、扭曲、急剧弯曲、研磨控制等不良工况。

33.软管在装载系统之前，还应清洁内腔和接头。

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