液压缸的缸筒加工技术问题

作为液压缸、矿用单体支柱、液压支架、炮管等产品的主要部件，液压站液压系统的生产加工质量直接影响整个产品的寿命和安全可靠性。缸筒的生产加工要求高，要求其内表面粗糙度达到Ra0.4~0.8&um，对同轴度和耐磨性要求严格。缸筒的基本特点是深孔加工，其加工一直困扰着加工人员。

通过碾压，表层的残余压应力有助于封闭表面的微小裂纹，影响冲蚀的扩张。从而提升表面耐腐蚀性，延缓疲劳裂纹的产生或扩展，从而提升缸套的疲劳强度。通过滚压成型，在滚压表面形成一层冷加工硬化层，减少了研磨副接触面的弹塑性变形，从而提升了气缸内壁的耐磨性，避免了研磨造成的烧伤。轧制后，表面粗糙度的降低能改善匹配性能。

油缸是工程机械的主要部件，传统的加工方法是拉削缸体-精镗缸体-磨削缸体。采用的滚压方法是拉削缸体，精镗缸体，滚压缸体。该工艺由三部分组成，不过从时间上比较，磨1米缸体需要1-2天左右，滚1米缸体需要10-30分钟。投入对比:磨床或磨机(几万-几百万)，滚刀(1000-几万)。滚压后，孔的表面粗糙度由滚压前的3.2~6.3um降低到0.4~0.8μm，孔的表面硬度提高了30%左右，缸套内表面的疲劳强度提高了25%。如果只是考虑缸筒的影响，油缸的使用寿命将提高2~3倍，镗滚工艺的效率比磨削工艺提高3倍左右。以上数据表明，滚压工艺是高效的，还可以大大提高缸套的表面质量。

油缸滚动后，表面没有锋利的微小刃口，长时间的运动摩擦不会损坏密封圈或密封件，这一点在液压行业极为重要。